據了解，注塑件是在塑料模具內成型和冷卻固化的，由于每種樹脂要求的成型溫度和玻璃化溫度不同，所以，塑料模具必須有溫度調節(jié)系統(tǒng)，才能適合每種樹脂的成型，高效地進行生產。

在注塑成型過程中，模具內熔融材料溫度一般在150~350℃之間，但由于模具溫度一般在40~120℃，所以成型材料所帶來的熱量會逐漸使模具溫度升高。另一方面，由于注塑機加熱噴嘴與模具的注道襯套直接接觸，噴嘴的溫度高于模具溫度，也會使模具溫度上升。如果不設法將多余熱量帶走，模具溫度必然繼續(xù)上升，從而影響成型品的冷卻固化。相反地，若從模具中帶走太多的熱量，使模具溫度下降，也會影響成型品的質量。

對成型粘度低、流動性好的塑料（如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS等），一般要求塑料模具溫度較低（一般不低于80℃）；

而對于黏度高、流動性差的塑料（如聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚等），為了提高充型性能，或塑料模具較大，散熱面積廣等情況，其塑料模具不僅需要設置冷卻系統(tǒng)，還需要設置加熱系統(tǒng)，以便在注塑之前對模具進行加熱。

有的塑料成型，需要模具設置冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)。當模具的溫度達到塑料的成型工藝要求時，即可關閉加熱系統(tǒng)；如果在注射一段時間后，模具的溫度高于塑料的成型工藝要求時，就要打開模具的冷卻系統(tǒng)，使模具的溫度在要求的溫度下恒溫。

對于小型薄壁塑件，且成型工藝要求模溫不太高時，可以不設置冷卻裝置而靠自然冷卻。

一．模具溫度對制品的影響

1.成型性及成型效率

模具溫度高時，成型空間內熔融材料的流動性改善，可促進填充；但就成型效率（成型周期）而言，模具溫度適度減低，可縮短材料冷卻固化的時間，提高成型效率。

2.成型品的物理性質

通常，熔融材料充填成型空間時，若模具溫度較低，會使材料會迅速固化，此時，為了填充，需要很大的成型壓力，因此，固化之際，施加于成型品的一部分壓力殘留于內部，成為所謂的殘留應力。

對于PC或改性PPO之類的硬質材料，此殘留應力大到某種程度以上時，會發(fā)生應力龜裂現(xiàn)象或造成成型品變形。PA或POM等結晶型塑料之結晶化度及結晶化狀態(tài)，顯著取決于其冷卻速度。冷卻速度愈慢時，所得結果愈好。由上可知，模具溫度高，雖不利于成型效率，但卻常有利于成型品的品質。

3.成型品的形狀

成型品肉厚、大時，若冷卻不充分，其表面會發(fā)生收縮下陷，即使肉厚適當，若冷卻方法不良，成型品各部分的冷卻速度不同，也會因熱收縮而引起翹曲、扭曲等變形，因而需使模具各部分均勻冷卻。

二．模具的冷卻與加熱

一般地，模具通常以常溫的水來冷卻，其溫度控制水的流量調節(jié)，流動性好的低熔點材料大都以此方法成型。但有時為了縮短成型周期，須將水再加以冷卻。

小型成型品的射出時間、保壓時間都短，成型周期取決于冷卻時間，此種成型為了提高效率，經常也以冷水冷卻，但用冷水冷卻時，大氣中的水分會凝聚于成型空間表面，造成成型品缺陷，須加以注意。

成型高熔點材料或肉較厚、流動距離長的成型品，為了防止充填不足或應變的發(fā)生，有時對水管通溫水。成型低熔點成型材料時，成型面積大或大型成型品，也會將模具加熱，此時用熱水或熱油，或用加熱器來控制模具溫度。模具溫度較高時，需考慮模具滑動部位的間隙，避免模具因熱膨脹而動作不良。

一般中熔點成型材料，有時因成型品的質量或流動性而使用加熱方式來控制模具溫度，為了使材料固化為最終溫度均勻化，而使用部分加熱方式，防止殘留應變。

以上所述，模具的溫度控制是利用冷卻或加熱的方式來調整的。

三．冷卻系統(tǒng)的設計原則

（1）冷卻管的口徑、間隔以及至成型空間表面的距離，對模具溫度的控制有重大影響。

（2）為保持模具溫度分布均勻，冷卻水應先從模具溫度較高處進入，然后循環(huán)至溫度較低處再出口。通常注道、澆口附近的成型材料溫度高，所以通冷水，溫度低的外側部分，則循環(huán)熱交換的溫水，此循環(huán)系統(tǒng)的管路連接，是在模具內加工貫穿孔，在模具外連接孔與孔。

（3）成型PE等收縮大的材料時，因其成型收縮大，冷卻管路不宜沿收縮方向。

（4）冷卻管應盡量沿成型空間的輪廓來設置，以保持模具溫度分布均勻。

（5）直徑細長的芯型或芯型銷，可在其中心鉆盲孔，再裝入套筒或隔板進行冷卻，若無法裝入套筒及隔板時，以熱傳率良好的鈹銅合金作芯型及芯型銷材料，或以導熱管直接裝入盲孔中，再以冷卻水作間接之冷卻，效果尤佳。

（6）冷卻水流動過程中，不得有短捷或停滯現(xiàn)象而影響冷卻效果，而且，冷卻管路盡可能使用貫穿孔方式，以便日后方便清理。