塑料件在模具中經(jīng)冷卻定型或固化變硬獲得確定形狀從模具中脫出后，尺寸縮小的性質(zhì)稱(chēng)為收縮性。收縮性不僅是樹(shù)脂本身的熱脹冷縮，而且還與各種成型因素有關(guān)，因此成型過(guò)程塑件的收縮稱(chēng)為成型收縮，成型收縮用收縮率表示。

一、成型收縮的主要特點(diǎn)

1、塑件的線尺寸收縮

由于熱脹冷縮，塑件脫模時(shí)的彈性恢復(fù)、 塑性變形等原因，使塑件脫模冷卻到室溫后，其尺寸縮小。所以在設(shè)計(jì)模具成型尺寸時(shí)，應(yīng)按塑件所使用的塑料的收縮率給予預(yù)先補(bǔ)償，即塑件尺寸加收縮率。

2、收縮的方向性

塑料在成型時(shí)由于各個(gè)方向收縮不同，使塑件的性能呈各向異性。沿料流方向收縮大、強(qiáng)度高，與料流垂直方向收縮小、強(qiáng)度低。此外，成型時(shí)由于塑件各部位密度和填料分布不均勻，使各部位收縮也不均勻 因此容易導(dǎo)致塑件翹曲、變形、裂紋等注塑缺陷。

3、后收縮

非結(jié)晶性塑料在成型脫模后的 24 小時(shí)內(nèi)就可以完全收縮，結(jié)晶性塑料的塑件成型時(shí)，由于受成型壓力、剪切應(yīng)力、各項(xiàng)異性、密度不均、填料分布不均或模溫不均、塑件變形等因素影響，引起一系列應(yīng)力作用，塑件在應(yīng)力狀態(tài)下成型時(shí)存在殘余應(yīng)力。脫模后，分子鏈仍進(jìn)行著重排和松弛使塑件發(fā)生再收縮，也稱(chēng)為后收縮。塑件脫模后的熱處理有利于消除塑件應(yīng)力，并減少后收縮，穩(wěn)定尺寸。

二、影響收縮的因素

1、塑料品種的影響

各種塑料都有其收縮率，同一種塑料由于分子量、填料及配方配比的不同，收縮率也不同。

2、塑件結(jié)構(gòu)的影響

塑件厚度增大，收縮率增大。厚壁塑件收縮率大于薄壁塑件收縮率。同一塑件的壁厚較大部位收縮率大于壁厚較小部位收縮率。同一塑件的不同部位，其收縮率也經(jīng)常不同。塑件收縮受到阻礙的方向的收縮率比無(wú)阻礙方向的要小

3、模具結(jié)構(gòu)的影響

模具的澆注系統(tǒng)如澆口位置、形式、橫截面大小、數(shù)量均對(duì)塑件收縮有不同影響。

4、成型工藝的影響

在注塑成型的實(shí)踐當(dāng)中，成型工藝參數(shù)對(duì)收縮率的影響是很突出的，提高注射壓力可增加塑件的密實(shí)度，塑件重量增加，收縮率降低，提高料溫可使收縮率增大。模溫的分布也直接影響到塑件各部位收縮量的大小和方向性。

因此，在塑件成型時(shí)調(diào)整模溫、注射壓力、注射速度及冷卻時(shí)間等因素可控制塑件的收縮情況。所以，通過(guò)模具試作或小批量生產(chǎn)確定了成型工藝參數(shù)，并要按照工作程序有所記錄，確保每批產(chǎn)品的生產(chǎn)保持穩(wěn)定。